轴承作为装备制造业中重要的、关键的基础零部件，直接决定着重大装备和主机产品的性能、质量和可靠性，被誉为装备制造的“心脏”部件。我国研究起步比工业发达国家晚了近30年，但我国精密交叉滚子轴承的研究、应用、试验步伐进步较快。大力发展民族工业工业机器人行业，提高其精度、可靠性，满足其它特殊应用领域，精密轴承将起到决定性的关键作用。相比国内的精密轴承国外的产品虽然性能优良、可靠性高，但存在着价格昂贵、交货期长、售后服务滞后等不足。
目前，我国的轴承工业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位，但在产品精度、技术水平等方面与世界先进水平还有相当的差距。主要表现在：
1、我国轴承行业生产集中度低。在全世界轴承约400亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴、洛轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%。
2、我国轴承行业研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制定力度弱，少原创技术，少专利产品。当前，我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、精密轴承、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。
3、我国轴承行业制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料"磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而，造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
国内轴承生产企业应抓住我国工业机器人市场快速发展的机遇，上规模、上精度、提高产品质量的稳定性，在满足轴承配套行业对轴承高精度、低噪音、高可靠性等严格要求的同时，提高自身的研发能力、加工能力、销售网络等综合竞争实力
在未来几十年内，精密轴承行业将稳步增长。一方面，轴承是消耗性的机械基础件，除新增项目和新增机械产品将拉动轴承需求外，机械产品（如：机床、汽车、火车等）保有量的增加和利用率的提高都会增加对轴承的消耗；另一方面，随着我国国民经济持续发展、自动化程度不断提高，对主机要求将越来越高，从而对轴承的性能、技术要求也会越来越高。未来，新产品层出不穷，需求量也会不断加大。