目前中国航空发动机国产化的路漫长艰辛。航空发动机的主轴承寿命有限，用于航空发动机配套的高可靠性、高精密度的顶级轴承已成为中国在航空发动机研发中难以翻越的“珠穆朗玛峰”。以航空发动机主轴承为例，主轴承是航空发动机的关键部件之一。军机航空发动机要求在3000小时以上，民机航空发动机要求更高，要达到数万小时。而航空发动机中轴承工作环境完全可以用“炼狱”来形容，它们不仅要以每分钟上万转的速度长时间高速运转，还要承受着各种形式的应力挤压、摩擦与超高温。另外，对于一般的结构部件来说，即便出现轻度裂纹也可以保证安全使用——这在专业上称为损伤容限，而航空发动机主轴承这样关键传动部件不存在损伤容限一说，其在使用过程中绝不允许出现裂纹等形式的损伤。而中国目前航空发动机的主轴承寿命有限，轴承已成为木桶原理中的 “短板”

  这一短板如果得不到解决，中国的航空发动机发展必将受到严重的制约与影响。轴承虽是零部件，但它的精度、性能、寿命和可靠性对主机(如航空发动机)的精度、性能和可靠性起着决定性的作用，轴承技术的落后给我国工业各行业带来严重的影响。

  造成这样的现象有三方面原因造成的，首先虽然我国已经进行改革开放30年，许多领域已经打破国企垄断，充分利用市场调节，引入竞争机制，带动了整个行业的升级改造。但是在工业，尤其是国防工业，由于历史原因和国防安全的原因和高科技行业性，还有国家的政策原因，使很多民企很难涉足这一行业，而在民用轴承行业确实另外一番景象，由于充分引入了市场竞争机制，尤其是被誉为“轴承行业皇冠上明珠”的高精密长寿轴承行业已经涌现出如天津洛研轴承科技有限公司这样在行业领头羊的高科技企业。国家应在行业发展改革上引入民间资本投入，充分利用市场竞争机制，引领行业专业升级。

  另外一方面原因:我国轴承产业技术落后是与技术人才严重短缺密切相关，全国轴承企业技术人才在年龄结构上普遍存在断层现象。众多企业轴承专业的技术人才断层现象首要原因是高校人才培养上岀现断层，因为这段时间原有的七八家工科院校的轴承专业以所谓发展“宽口径专业”为名而被裁减合并到综合性机械工程专业中，成为依附于机械专业的一门课目(专业课)，轴承专业毕业人数急剧减少。现在河南科技大学轴承专业成了全国仅存的“独生子”，迄今为止该校已为全国轴承行业培养了近2000名本科生和硕士生。这些学生绝大多数已成为轴承行业的技术骨干，河南科技大学被业内人士誉为“中国轴承行业的黄埔军校”。但该校轴承专业每年仅提供60多名的毕业生，远远不能满足全国上千家轴承厂的需求。国家应当重视轴承专业，在国内911或者895高校设置专门的轴承专业，这样才能培养等多的人才来适应国内轴承也得发展。

  最后一方面原因：高端轴承研发涉及材料、油脂及润滑、制造、设计、轴承制造装备、检测与试验等一系列技术难题，还涉及接触力学、润滑理论、摩擦学、疲劳与破坏、热处理与材料组织等基础研究和交叉学科。国家应在以上以上基础学科加大投入，在政策和资金上给予民企提供帮助，鼓励国内有实力的企业和高校合作走产学研合作的道路尽快使科技成果转化为生产力。